切削液在金属切削、磨加工过程中，是用来冷却和润滑刀具以及加工件的工业用液体，在切削中合理的使用切削液不仅能减小刀具与切屑、刀具与加工表面的摩擦，还能降低切削力和切削温度、减小刀具磨损、提高已加工表面质量。

切削液的分类:

切削液的分类标准有两种，一种是按照切削液组成成分和相应的性能，另一种的话直接是分成了“油基切削液”和“水基切削液”。 这边我们就只是来了解一下常见的按照切削液组成成分的分类。

1、水溶液

水溶液的组成成分主要有：水、防锈的添加剂、润滑的添加剂，这种水溶液的冷却效果比较好，在普通的磨削和一些精加工中常用到。

2、乳化液

乳化液按照添加剂的不同，又可以分成：普通乳化液（除了有清洗冷却性能好之外，还兼有防锈和润滑性能）、防锈乳化液（防锈性能更加）、极压乳化液（在高温、高压下形成吸附膜，起到很好的润滑作用）。

3、切削油

切削油按照油的种类分成3种：矿物油（一般润滑）、动/植油及复合油（边界润滑）、极压切削油（拥有良好的润滑性能和极压润滑性能）。

切削液产生泡沫原因:
1.水质偏软，度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫；
2.流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫；
3.切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生；
4.切削液液槽容积过小，导致切削液静置时间不足；
5.系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理；
6.水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直；
7.偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。

产生泡沫的危害:

1.金属加工液起泡，将会影响其润滑、冷却的效果。

2.起泡会影响机器的正常运转，泡沫充满液槽并溢出，进一步导致油面下降，损坏机器部件，影响操作平稳。

3.金属加工液起泡，大大增加气液接触，促进氧化，产生浮油现象，使成分混合不均匀，导致产品劣化、变质。

4.金属加工液起泡，会影响产品的传递动力和信号。

5.起泡会影响产品性能，导致防锈性能、清洗性能、极压性能不稳定。

解决办法:

首先，在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。

其次，在保证切削液的液面不要太低时，及时检查液面高度，及时添加切削液；另外，控制切削液流速不要太快，在设计水槽时，水槽直角不能太多。

最后，在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。